所謂的消失模鑄件“冷隔”缺陷,就是金屬液充型過(guò)程的流動(dòng)缺陷。特征是在鑄件交接處未完全融合,交接的邊緣是圓滑的。當鑄件成型的時(shí)候,需要把消失模模具加熱、分解,這個(gè)過(guò)程就要吸收熱量,且由于分解,氣體增多,就降低的金屬液的流動(dòng)性,阻隔了金屬液的填充,這就是產(chǎn)生冷隔的原理。那么消失模鑄造怎么避免冷隔呢?首先我們要分析其原因,下面就隨龍尊小編一起來(lái)看看吧。
一、消失模鑄造冷隔的產(chǎn)生原因
1、消失模模具密度過(guò)高
消失模模具密度過(guò)高,氣化過(guò)程消耗的熱量過(guò)多,氣化消失模模具的表面過(guò)分粗糙或泡沫塑料模樣有消失模鑄造特有的非常明顯的珠粒網(wǎng)紋缺陷,也可能消失模模具存在程度不同的較深的小孔。
2、澆注溫度過(guò)低
有冷隔缺陷的鑄件,薄壁的殼體鑄件在澆注時(shí)的鐵液流動(dòng)速度比厚大鑄件慢,流動(dòng)時(shí)間長(cháng),溫度降低的速度較快,在鐵液后到達的地方,因消耗熱量過(guò)大不能完全融合而形成冷隔。鑄件出現冷隔缺陷的原因可能是澆注溫度過(guò)低所致。
3、澆注操作不合理
澆注操作不合理,導致鐵液在鑄件上降溫太快。
(1)澆注流速慢:剛開(kāi)始澆注時(shí)流進(jìn)的鐵液,要熔化澆道部分,損失大量的熱量,這股涼鐵液流到鑄件任何部位都是冷隔。
(2)反噴引起:由于黃模沒(méi)有烘干或白模密度太大或涂料透氣性差,澆注時(shí)出現反噴,影響澆注工正常澆注,致使鐵液流速小或斷流,出現鑄件冷隔。
(3)澆注時(shí)斷流:鐵液斷流后,先澆注鐵液降溫,后澆注鐵液如果不能和原鐵液熔融,就會(huì )出現冷隔。
4、澆注系統設計不合理
澆注系統設計不合理,使金屬液在充填鑄型的高度方向和橫截面方向的澆注溫度越來(lái)越低,在鑄件成型時(shí)其表面就容易出現這種冷隔缺陷。所以,冷隔部位通常產(chǎn)生在距離澆注系統較遠地方,有時(shí)候也產(chǎn)生在兩股或多股金屬液充滿(mǎn)鑄型頂部匯合處。因為金屬液充型過(guò)程溫度降低,加之金屬液流股表面的氧化物阻礙就不能很好融合。鑄件越薄,金屬液溫度降得越低,更容易出現冷隔缺陷。
5、其他原因
(1)金屬液流程過(guò)長(cháng),阻力過(guò)大:尤其是在生產(chǎn)薄壁鑄件(壁厚≤5.4mm),或者鑄造表面積特別大的,鑄件時(shí)更易出現冷隔和澆不到。
(2)負壓度不夠合理:要以鑄件的大小和尤其是表面積的大小選擇合理的真空度,不能一概而論;適當提高負壓度,對克服冷隔有利;如果負壓度過(guò)高則又會(huì )引起鑄件重皮缺陷。
二、預防消失模鑄造冷隔的措施
1、嚴格控制模具密度
嚴格控制消失模模具,包括澆注系統的密度,采用符合鑄造要求的、密度相對較小的泡沫塑料來(lái)制作氣化模具;降低消失模模具的表面粗糙度。
2、提高出爐溫度
提高鐵液的出爐溫度、澆注溫度以及澆注速度,將鐵液的出爐溫度提高到1560℃,澆注溫度不低于1420℃,采取快速澆注的操作原則,使鐵液溫度盡量減少損耗從而使冷隔缺陷的問(wèn)題得到解決。
3、規范澆注操作
(1)在不反噴的情況下,加快澆注速度。
(2)避免反噴,具體我們在之前的文章做過(guò)介紹,可參考
導致消失模模具鑄造出現反噴現象的原因,文章說(shuō)明了反噴現象的原因,并提出了幾點(diǎn)預防反噴的措施。
(3)增加黃模烘干時(shí)間;降低白模密度;增加涂料透氣性。
4、合理設置澆注系統
采用階梯澆注系統可以有效提高金屬液在高度方向的充型溫度;適當增加內澆道的個(gè)數能提高金屬液在橫截面上的充型溫度,以保證金屬液迅速、平穩地充型。消失模鑄造澆注系統正確的設計,應首先保證直澆道不卷入氣體。因此,內澆道總面積必須小于直澆道的面積,就是我們通常所說(shuō)的成為封閉式澆注系統。
在考慮和設置澆注系統時(shí),一是直澆道盡量制作成為空心的,二是要盡可能的減短澆注系統總長(cháng)度,金屬液流程縮短,減小金屬液流動(dòng)阻力,充型過(guò)程流暢,為避免冷隔創(chuàng )造有利條件。
以上就是關(guān)于消失模鑄造怎么避免冷隔的回答,通過(guò)對冷隔產(chǎn)生原因的分析,可以知道,提高鐵液的出爐溫度、澆注溫度和采用快速澆注操作可以使冷隔缺陷問(wèn)題得到有效控制。在生產(chǎn)過(guò)程中,加強對過(guò)程的的質(zhì)量監控,穩定鑄造優(yōu)良的鑄件品質(zhì),可以提高生產(chǎn)效益。龍尊模具主營(yíng)各類(lèi)消失模模具的生產(chǎn)與銷(xiāo)售,模具密度均勻,如果您有需要,歡迎聯(lián)系龍尊詳詢(xún)。